لوله مانیسمان

مزایای لوله های مانیسمان نسب یه لوله درزدار

ضعف کمتر

– لوله های مانیسمان بدون هرگونه درز است. که به طور کل وجود درز جوش داده شده از نقاط ضعف متریال در صنعت پایپینگ میباشد. چرا که حتی اگر فشار کاری پایین باشد در طول زمان اولین قسمت که دچار خوردگی و شکستگی در لوله های درز دار میشود ناحیه جوش درز است.

تحمل فشار بالاتر

– به طور معمول لوله مانیسمان در ساز و ضخامت یکسان حداق ۲۰% فشار کاری بیشتر را نسبت به لوله های درزدار تحمل میکنند

خوردگی کمتر

– لوله مانیسمان مقاوت بیشتری در برابر خوردگی دارند که مهمترین عامل آن را میتوان عدم انجام فرآیند جوش روی آنها نام برد.

چرا که عملیت جوش و تغییر دمای نقطه ای در زمان انجام آن میتواند باعث تغییرات آلیاژی و ایجاد نقص و اختلاف شود

جایگزین مطمئن تر

– بر اساس استاندارد لوله مانیسمان میتوانند جایگزین لوله های درزدار شوند اما بر عکس آن اشتباه است

مشخصات فنی لوله مانیسمان

امروزه لوله های مانیسمان در شرکت های داخلی و خارجی بسیاری تولید و عرضه میگردند.

قیمت لوله مانیسمان

این لوله ها همگی از مشخصات فنی یکسانی که طبق استاندارد ساخت ASME B36.10 برای لوله های فولادی و استاندارد ASME B36.19 برای لوله های استیل ساخته میشوند.

بر طبق این استاندارد ها حداقل و حداکثر هایی تعریف شده است.

تمامی لوله های مانیسمان باید شامل مشخصات فنی این استاندارد ها باشند.

فشار کاری لوله مانیسمان

فشار کاری این لوله ها با توجه به سایز و ضخامت و دمای کاری متفاوت است.

اما مقدار فشار کاری لوله در دمای خاص و سایز خاص مقدار یکسانی دارد.

فشار کاری لوله های مانیسمان ۱ اینچ تا ۱۰ اینچ از دمای ۳۷٫۸ درجه سانتیگراد تا ۳۹۹ درجه سانتیگراد برحسب PSI در جدول زیر آمده است.

ضخامت لوله مانیسمان

لوله های مانیسمان علاوه بر تنوع در سایز با توجه به فشار های کاری مختلف با ضخامت های مختلف تولید میشوند.

ضخامت این لوله ها که به آن رده لوله نیز گفته میشود.

تفاوت لوله بدون درز و درزدار چیست ؟

تفاوت لوله مانیسمان و درزدار

تفاوت لوله بدون درز و درزدار به طور کلی انواع روش تولید لوله فولادی به دو دسته بدون درز و درزدار تقسیم بندی می شوند .لوله فوالدی بدون درز در اصطالح به لوله مانسمان یا سیم لس (less-seam (معروفند. در فرایند تولید این دسته از محصوالت از روش جوش استفاده نمی شود، به این صورت که برای تولید از مقاطع فوالدی اعم از شمش استفاده نموده و پس از حرارت و کشش و سایر فرایندها به لوله فوالدی تبدیل می شود. همچنین ماده اولیه لوله فوالدی مانیسمان نیز با لوله درزدار تفاوت دارد. این در حالی است که در فرایند تولید لوله درزدار پس از برش ورق و شکل دهی آن ، از جوشکاری نیز استفاده می گردد. به طور کلی کیفیت تولید و مواد اولیه لوله مانیسمان نسبت به لوله درزدار بهتر می باشد و قیمت لوله فوالدی نیز در هر دو روش متفاوت است. لوله مانیسمان )بدون درز( چیست ؟ همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فوالدی نسبت به نوع درزدار باالتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام باالتری نسبت به سایر لوله ها برخوردار است. همچنین تولید این محصول معموال در قطرهای پایین صورت می گیرد چراکه تولید لوله فوالدی با قطر باال بدون درز مشکل می باشد و نیاز به هزینه باالیی دارد. اولین ایده برای تولید لوله فوالدی بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله های سربی به کار می رفت و پس از آن بر روی فوالد تکرار شد. روش های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آن ها اشاره می شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده اند. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری، نورد اکسترود، اکستروژن، کشش عمیق، کشش لوله، فلوفرمینگ و نورد لوله فوالدی اشاره کرد.

لوله بدون درز چیست ؟

همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فولادی نسبت به نوع درزدار بالاتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام بالاتری نسبت به سایر لوله ها برخوردار است. همچنین تولید این محصول معمولا در قطرهای پایین صورت می گیرد چراکه تولید لوله فولادی با قطر بالا بدون درز مشکل می باشد و نیاز به هزینه بالایی دارد.

اولین ایده برای تولید لوله فولادی بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله های سربی به کار می رفت و پس از آن بر روی فولاد تکرار شد. روش های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آن ها اشاره می شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده اند. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری، نورد اکسترود، اکستروژن، کشش عمیق، کشش لوله، فلوفرمینگ و نورد لوله فولادی اشاره کرد.

دسته آخر یعنی نورد لوله که خود شامل سه دسته اصلی نورد سوراخ کاری، نورد پیلگر و نورد اصلاحی است، روشی است که در سال های اخیر کاربرد زیادی پیدا کرده است. از دلایل این موضوع می توان به کیفیت بالا و همچنین طولانی بودن لوله های تولیدی به این روش اشاره کرد.

روش تولید لوله مانیسمان

۱- برش

در مرحله اول شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )

۲- مرحله گرمادهی

شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد

۳- سامانه لخ پرس

در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنن

۴- دستگاه النگاتور

فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد میکنند

۵- مرحله شلیک سمبه

میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول۱۲ متر راداخل شمش فولادی میکنند

۶- تاب گیری

در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

۷- جداسازی سمبه

در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد

۸- مرحله کروی

در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

۹- مرحله کشش

در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ مترتحت کشش قرار می دهد

۱۰- مرحله سرد کردن

لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند

1۱- مرحله اندازه گیری

لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود(معمولا ۶متری)

۱۲- مرحله آزمایش یا تست

با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد

۱۳- مرحله کونیک شدن دو سر لوله

در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

۱۴- پولیش زدن

این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)

۱۵- بستن لوله ها

در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.